挤压丝锥与切削丝锥的优缺点（你真的了解丝锥）
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攻丝是属于比较困难的一种加工工序，因为它加工时切削刃基本和工件100%接触的，所以应该事先考虑可能出现的各种问题，比如工件的性能，刀具和机床的选择以及多高的切削速度、进给量等等。那么丝锥是如何选择和使用的呢？
丝锥的选择：丝锥与切削用量的选择
首先，加工前要应搞清楚这五个问题：
1、被加工工件是什么材料？
2、工件材料强度如何？
3、所加工螺孔是通孔还是盲孔？
4、螺纹孔有多深(或工许厚度是多少）？
5、要加工的螺纹类别与尺寸是什么样的？
攻丝速度的选择：
攻丝速度参考表
丝锥排屑槽型的选择：
直槽型 、螺旋槽型、 先端螺旋槽型外观图：
直槽型，均衡之选；螺旋形丝锥，耐用度不行而且价格贵；先端螺旋槽型，有利于排屑相对于直槽型更耐用以及适合通孔，缺点是先端无效丝太长。
特殊工件材料的攻丝
工件材料的可加工性是攻丝难易的关键，针对材料的性能，改变丝锥切削部分的几何形状，特别是它的前角和下凹量前面的下凹程度是非常重要的。
对于高强度的工件材料，丝锥的前角和下凹量通常较小，增加切削刃强度。长屑材料需要较大的前角和下凹量，以便卷屑和断屑。加工较硬的工件材料需要较大的后角，以减小摩擦和充分冷切削刃。
加工软硬程度不同的材料
比如加工不锈钢材料会选用旋角较小的螺旋槽，应对不锈钢又硬又粘的加工特性，以便于进行持久的切削和盲孔类攻丝的排屑。
为什么丝锥总是断-丝锥断裂的9大原因
1.丝锥品质不好：
主要材料，刀具设计，热处理情况，加工精度，涂层质量等等。例如，丝锥截面过渡处尺寸差别太大或没有设计过渡圆角导致应力集中，使用时易在应力集中处发生断裂。柄、刃交界处的截面过渡处离焊口距离太近，导致复杂的焊接应力与截面过渡处的应力集中相迭加，产生较大的应力集中，导致丝锥在使用中断裂。例如，热处理工艺不当。丝锥热处理时，若淬火加热前不经预热、淬火过热或过烧、不及时回火及清洗过早都有可能导致丝锥产生裂纹。这也是国内丝锥整体性能不如进口丝锥的重要原因。
2.丝锥选择不当：
对硬度太大的攻件应该选用高品质丝锥，如含钴高速钢丝锥、硬质合金丝锥、涂层丝锥等。此外，不同的丝锥设计应用在不同的工作场合。例如，丝锥的排屑槽头数、大小、角度等等对排屑性能都有影响。
3.丝锥与加工的材料不匹配：
这个问题近几年越来越受到重视，以前国内厂家总觉得进口的好，贵的好，其实是适合的好。随着新材料的不断增加和难加工，为了适应这种需要，刀具材料的品种也在不断地增加。这就需要在攻丝前，选择好合适的丝锥产品。
4.底孔孔径偏小：
例如，加工黑色金属材料M5×0.5螺纹时，用切削丝锥应该用选择直径4.5mm钻头打底孔，如果误用了4.2mm钻头来打底孔，攻丝时丝锥所需切削的部分必然增大，进而使丝锥折断。建议根据丝锥的种类及攻件材质的不同选择正确的底孔直径，如果没有完全符合的钻头可以选择大一级的。
5.攻件材质问题：
攻件材质不纯，局部有过硬点或气孔，导致丝锥瞬间失去平衡而折断。
6.机床没有达到丝锥的精度要求：
机床和夹持体也是非常重要的，尤其对于高品质的丝锥，只要一定精度的机床和夹持体才能发挥出丝锥的性能。常见的就是同心度不够。攻丝开始时，丝锥起步定位不正确，即主轴轴线与底孔的中心线不同心，在攻丝过程中扭矩过大，这是丝锥折断的主要原因。
7.切削液，润滑油品质不好：
这点国内的许多企业都开始关注起来，许多采购了国外刀具和机床的公司有非常深刻的体会，切削液，润滑油品质出现问题，加工出的产品质量很容易出现毛刺等不良情况，同时寿命也会有很大的降低。
8.切削速度与进给量不合理：
当加工出现问题时，国内大部分用户是降低切削速度和减小进给量，这样丝锥的推进力度降低，其生产的螺纹精度因此被大幅度降低，这样加大了螺纹表面的粗糙度，螺纹孔径和螺纹精度都无从控制，毛刺等问题当然更不可避免。但是，给进速度太快，导致的扭力过大也容易导致丝锥折断。机攻时的切削速度，一般钢料为6-15m/min；调质钢或较硬的钢料为5-10m/min；不锈钢为2-7m/min；铸铁为8-10m/min。在同样材料时，丝锥直径小取较高值，丝锥直径大取较低值。
9.操作人员技术与技能没有达到要求：
以上的这些问题，都需要操作人员做出判断或向技术人员反馈，但目前国内绝大部分操作人员重视不够。例如，加工盲孔螺纹时，当丝锥即将接触孔底的瞬间，操作者并未意识到，仍按未到孔底时的攻丝速度给进，或排屑不畅时强行给进导致丝锥折断。建议操作人员加强责任心。
丝锥这种东西也可以二手，为什么要买别人会淘汰下来的丝锥
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